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制定机床主轴加工工艺过程的要求如下：

一、加工阶段的划分

主轴加工通常划分为三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工。各阶段的划分大致以热处理为界。划分阶段和合理安排工序是为了保证加工质量，达到较高的生产效率和花费少的生产成本。

一般精度的主轴，精磨可作为终工序。对于精密机床的主轴，还应有光整加工阶段，以获得较小的表面粗糙度值，有时也是为了达到更高的尺寸精度和配合要求。

二、***基准的选择

轴类零件一般能以本身中心孔作为统一基准，但带中心通孔的主轴则不能做到这一点，因而必须交替使用中心孔和外圆表面作为***基准。例如外圆粗加工时可以中心孔为***基准，但中心孔随着深孔加工而消失

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在材质为27SiMn、外径100mm的工件上钻削孔径20 0.2mm、深度1500mm的深孔，孔壁表面粗糙度要求Ra1.6μm。选用成都深孔加工中心生产的BTA深孔钻（直径20mm）进行加工，刀片牌号YT798，龙岗零件深孔钻，钻杆材质45钢（调质处理，HB240～280）；选取切削用量：V=60m/min，S=0.21mm/r；切削液选用5%乳化液，切削液压力2.5MPa/m2，液压泵流量80L/min。

加工注意事项：①工件端面应与工件轴心线垂直，以保证端面密封可靠；②正式加工前在工件孔位上预钻一个直径20mm的浅孔，引钻时可起导向定心作用；③为保证刀具加工寿命，龙岗圆棒深孔钻，采用自动进给走刀；④进液器、活动中心支承中的各导向套如有磨损

对BTA深孔钻的长期使用实践表明，工件材质对深孔钻削质量及加工效率影响较大，深孔钻，其中27SiMn材料的可加工性，龙岗深孔钻厂家，45钢材料次之；40Cr材料较难加工，不易形成C形切屑，容易造成钻杆堵塞、钻头损坏，因此加工40Cr材料时可预***行调质处理（HB240～260），以降低加工难度。钻削加工时应注意观察刀具各刀刃后角的磨损情况，当后角磨损量超过0.3mm时，应重新刃磨或更换新钻头，如继续使用，会导致切削力增大，造成钻杆堵塞，刀具损坏。

1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。

3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。

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